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Deux procédés véritablement innovants permettant de faire du nid d'abeilles sur mesure

Aujourd'hui, partout dans le monde, le nid d'abeilles en matière plastique est fabriqué par extrusion de poutres ou de tubes assemblés à chaud pour former des blocs qui sont ensuite découpés en tranches à la scie. Ce procédé de production a peu évolué depuis sa mise au point au milieu des années 1980. Cela explique pourquoi l'on ne trouve quasiment que du polypropylène, avec une densité très supérieure aux besoins réels des industriels, et chez un seul fabricant du polycarbonate et du polyétherimide à des prix qui limitent fortement leur utilisation. Des procédés alternatifs de thermoformage sur cylindre rotatif de feuille PP d'une part et d'extrusion directe de plaque PVC d'autre part ont été très récemment industrialisés et leur part de marché est pour l'instant marginale.

PlastiCell a développé deux procédés très innovants en se fixant plusieurs objectifs :

  1. n'importe quel polymère thermoplastique, vierge ou recyclé, renforcé par des fibres ou non, doit pouvoir être utilisé sans qu'il soit nécessaire de modifier les outils de production.
  2. la densité doit pouvoir être librement choisie par le client et pouvoir être au moins deux fois inférieure au minimum actuel (70 kg/m3 pour du PP).
  3. aucune chute ne doit être générée lors des différentes étapes de la fabrication.
  4. les coûts logistiques doivent être réduits au maximum.

Ces procédés mettent en oeuvre un savoir faire unique de soudage par laser. Ils font l'objet de plusieurs dépôts de brevets. Ils permettent de faire du nid d'abeilles plastique "sur mesure" et à un coût optimisé à l'extrême.

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